Análise da delaminação em películas de plástico multicamadas

Desafios e soluções:

Análise da delaminação em películas plásticas multicamadas após laminação sem solvente

A utilização de películas de plástico multicamadas em aplicações de embalagens ganhou uma tração significativa devido às suas propriedades de barreira e versatilidade superiores.uma questão comum que surge na produção destes filmesEste artigo analisa as causas da delaminação em películas laminadas sem solvente e apresenta possíveis soluções para este desafio.

A deslaminagem refere-se à separação das camadas numa película laminada, o que pode comprometer a integridade, o desempenho e a aparência da embalagem.armazenamento, ou mesmo de utilização, levando à deterioração do produto e ao aumento do desperdício.

Causas da delaminação:

1) Adesão insuficiente:
Uma das principais razões para a delaminação é a adesão insuficiente entre as camadas, que pode resultar de condições de processamento inadequadas, tais como temperatura, pressão,ou tempo de permanência durante o processo de laminação.

2) Compatibilidade dos materiais:
A escolha dos materiais utilizados no processo de laminação desempenha um papel fundamental..

3)Fatores ambientais:
Factores como a umidade, as flutuações de temperatura e a exposição a produtos químicos podem enfraquecer a ligação entre as camadas.levando à degradação hidrolítica do adesivo.

4) Tensão mecânica:
Durante o manuseio, transporte ou uso final, o esforço mecânico pode levar à deslaminagem se o filme não for robusto o suficiente para suportar as forças aplicadas.

Implementar adesivos melhorados?

A utilização de formulações de adesivos avançadas concebidas para aplicações sem solventes pode melhorar a adesão.

1. Selecionar o tipo de adesivo adequado
Avaliação dos requisitos: Escolha o tipo de adesivo adequado com base no ambiente de aplicação (como temperatura, umidade e exposição química).
Ensaios de compatibilidade: certificar-se de que o adesivo seleccionado é compatível com os materiais utilizados (como PE, PET, CPP, etc.).

2. Otimizar a formulação
Melhorar a formulação: Use as mais recentes formulações de adesivos, adicionando potenciadores (como aceleradores ou antioxidantes) para melhorar o desempenho da ligação.
Ajustar a viscosidade: modificar a viscosidade do adesivo para se adequar ao processo de revestimento e garantir uma aplicação uniforme.

3. Ajustar Parâmetros de Processamento
Temperatura e pressão: optimizar a temperatura e a pressão durante os processos de revestimento e curado para obter a melhor adesão.
Método de revestimento: utilizar um método de revestimento adequado (como gravura, spray ou lâmina médica) para garantir a aplicação uniforme do adesivo.

4Pre- Tratamento
Tratamento da superfície: tratar a superfície do substrato (como tratamento de corona, tratamento de plasma ou tratamento químico) para aumentar a energia da superfície e melhorar a ligação adesiva.
Limpe o substrato: certifique-se de que a superfície do substrato está livre de poeira, óleo ou outros contaminantes para melhorar o desempenho adesivo.

5Testes e Avaliação
Ensaios de resistência à adesão: realizar regularmente ensaios de resistência à adesão (como resistência ao cisalhamento, resistência à descascagem, etc.) durante a produção para avaliar o desempenho do adesivo.
Teste de adaptabilidade ao ambiente: realizar testes de durabilidade em várias condições ambientais para garantir que o adesivo tenha um bom desempenho no uso real.

6Formação e melhores práticas
Formação do pessoal: Treinar o pessoal sobre as características do adesivo e a sua importância na produção.
Partilha de informações: Estabelecer um mecanismo de feedback para partilhar questões e sugestões de melhoria no que diz respeito à utilização de adesivos.

7. Melhoria contínua
Mecanismo de feedback: criar um ciclo de feedback para coletar informações dos clientes e linhas de produção para otimizar continuamente o desempenho do adesivo.
Investimento em I&D: Investimento em investigação e desenvolvimento de novos materiais e tecnologias para procurar continuamente formas de melhorar a resistência à adesão.

Como escolher o tipo certo de adesivo para atender às necessidades específicas?
 

1. Avaliar o ambiente de aplicação
Intervalo de temperatura: Determine o intervalo de temperatura do ambiente onde o produto será utilizado e selecione um adesivo que mantenha o desempenho dentro desse intervalo.
Condições de umidade: considerar o desempenho do produto em ambientes úmidos e escolher um adesivo com boa resistência à umidade.
Exposição a produtos químicos: Se o material da embalagem entrar em contato com produtos químicos específicos (como óleos, ácidos ou bases), escolha um adesivo que seja resistente a produtos químicos.

2. Determinar o tipo de substrato
Compatibilidade dos materiais: compreender os tipos de substratos utilizados (como PE, PET, CPP, folha de alumínio, etc.) e escolher um adesivo que tenha bom desempenho de ligação com eles.
Tratamento de superfície: se o substrato tiver sido submetido a tratamentos especiais (como tratamento de corona), certifique-se de que o adesivo selecionado possa ligar-se bem à superfície tratada.

3. Escolha o Tipo de Adesivo
Adesivos à base de água: Amigáveis ao ambiente e com baixo odor, adequados para embalagens de alimentos e aplicações gerais.
Adesivos à base de solventes: fornecem uma forte resistência de ligação inicial, adequada para aplicações que exigem curado rápido, mas tenham cuidado com compostos orgânicos voláteis (COV).
Adesivos de fusão a quente: derretem ao aquecer e solidificam ao arrefecer, adequados para linhas de produção rápidas e aplicações de alto desempenho.
Adesivos sem solvente: Ideal para aplicações ambientalmente sensíveis, geralmente oferecendo bom desempenho de ligação e durabilidade.

4Considere a força de adesão e o tempo de cura
Resistência à adesão inicial e final: Determine a resistência à adesão necessária e escolha um adesivo que forneça adesão suficiente durante a aplicação inicial e a utilização a longo prazo.
Tempo de cura: considere a velocidade da linha de produção e selecione um adesivo com um tempo de cura que corresponda à eficiência da produção.

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